自行車業導入豐田生產方式之個案研究

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陳惠智(Huey-Chih Chen) 查詢紙本館藏

畢業系所

高階主管企管碩士班

論文名稱

自行車業導入豐田生產方式之個案研究

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摘要(中)

豐田生產方式是由「及時化」及「自働化」兩大支柱所構成，透過不斷
的改善活動，徹底排除浪費來製造「物品」。但由於豐田生產方式是一種實
踐重於理論分析，實績與效果重於過程的實務運作體系，且包含著內隱的知
識，故難窺其全貌，更難掌握成功實踐的要訣。
本研究希望經由實證研究將A-Team 實施豐田生產方式的運作方式及其
績效評估加以整理，針對未來想引進豐田生產方式並獲致成效的企業，提出
下列幾項建議：

摘要(英)

Toyota Production System (TPS) is a kind of production method by using continuous kaizen to eliminate all kinds of muda thoroughly. TPS is based on two concepts including Just In Time (JIT) and Jidoka. TPS is a practical operation that emphasize on more implementation than the theory and more effect or output than process. Since the knowledge of TPS is implicit in nature, it is difficult to recognize TPS and to practice TPS successfully.
Through this practical research of A-Team, the researcher expects to search for necessary conditions for effective operation and to point out the key successful factors of TPS. Then the researcher has some suggestions to those enterprises, which intend to implement TPS successfully as follows:
● The top management who has accurate sensation of implementing TPS should lead ahead and fully support all activities. Furthermore, the top management is willing to authorize his foremen and workers to adjust production activities when it is required, and tolerate the loss incurred by inadequacy.
● Choose appropriate TPS leader and establish a group to lead the TPS implementation. The whole members will be induced to participate by means of team self-improvement and training.
● In order to learn the implicit knowledge of TPS, an experienced instructor is indispensable.

關鍵字(中)

★ 自働化
★ 及時化
★ 豐田生產方式
★ 改善

關鍵字(英)

★ Just In Time (JIT)
★ Toyota Production System (TPS)
★ Jidoka
★ Kaizen

論文目次

第一章緒論 1
1.1 研究的背景與動機 1
1.2 研究目的 3
1.3 研究對象 3
1.4 研究架構與方法 4
第二章文獻探討 6
2.1 汽車生產方式的演進 6
2.2 豐田生產方式 11
2.2.1豐田生產方式的目的與體系 11
2.2.2豐田生產方式的兩大支柱 13
2.2.3及時化(Just in time) 14
2.2.4自働化(Jidoka) 15
2.2.5看板(Kanban) 18
2.2.6改善(Kaizen) 20
2.3 豐田生產方式實施的運作條件與架構 22
2.4 豐田生產方式的績效評估 27
第三章個案介紹 — A-Team 31
3.1 成立背景 31
3.2 運作模式 34
3.3 TPS推動架構 37
第四章 A-Team導入TPS個案 39
4.1 A-Team推動TPS的組織及流程 39
4.2 經營管理者的意識變革 42
4.3 從5S活動出發 43
4.4 全員一起找「浪費(Muda)」 49
4.5 平準化生產 — JIT的實踐 52
4.5.1單一流程生產 53
4.5.2 標準作業 54
4.5.3小批量生產 57
4.6 停止生產線 ─ 自働化的實踐 58
4.7 永無止境的改善 60
4.7.1改善活動的內容 61
4.7.2現場作業改善之重要性 62
4.7.3作業改善的方法 64
4.7.4機械設備的改善 65
4.7.5先作業改善再設備改善 66
4.8 改善案例 67
4.8.1衛星工廠(A廠)工程內的改善 67
4.8.2衛星工廠(B廠)工程間的改善 70
4.8.3中心廠(C廠)與衛星廠間交貨改善 73
4.9 改善績效分析 75
第五章結論與建議 79
5.1 結論 79
5.2 建議 81
5.3 研究限制 82
5.4 未來研究建議 82
參考文獻 84

參考文獻

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指導教授

何應欽(Ying-Chin Ho)

審核日期

2007-7-9

推文