將六標準差手法融入精實生產理念之改善績效－以某印刷電路板廠為例

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游龍輝(Long-hui Yu) 查詢紙本館藏

畢業系所

高階主管企管碩士班

論文名稱

將六標準差手法融入精實生產理念之改善績效－以某印刷電路板廠為例

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摘要(中)

精實生產(Lean Production)的經營理念就是要在所有的流程中找出不能產生價值的單元，予以消除或簡化，以達到最有效、最精簡的作業方式；六標準差(Six Sigma)則是大量利用統計的手法，透過專案的方式將流程中的問題予以消除或控制。將六標準差手法融入於精實生產中，就是希望精實改善方案能在統計性量化的指標控制之下，並且能兼顧流程方面的浪費排除。
台灣的印刷電路板(Printed Circuit Board；PCB)產業，近年來由於勞力、土地與環保政策等生產因素的成本優勢逐漸流失，技術與製程能力便成為我們廠商保有競爭力的重要利基。產業技術包括產品開發技術與製程管控技術。在製程管控技術方面，通常製造一片多層板至少需要經過30幾道以上的製程，因此若能對每個製程的品質與產能有效的管控，使各個製程之間的銜接無誤差，整體製程的運作順利流暢，必然對最終產品的品質與價格競爭力莫大的助益。由於印刷電路板整體製程繁複且冗長，因此如何做好製程管控，將浪費減到最低，將製程變異降到最少，便直接影響到企業的競爭力。
精實六標準差(Lean Six Sigma；LSS)的改善就是手法利用價值流的分析（Value Stream Mapping；VSM），減少流程中的所有浪費，加入統計手法的應用，減少流程上的變異，使產出的規格值與標準值趨於一致性，進而達到改善的目標績效。本研究希望透過實際改善專案的執行，來驗證以精實生產的理念為基礎，六標準差步驟為手段的改善手法，也就是精實六標準差(LSS)的改善方法，在一般企業有限的資源限制下，找出其改善效果成功與失敗的關鍵因素，以及如何建立一個持續有效改善的機制。

摘要(英)

The concept of “Lean Production” is to eliminate unproductive units, in order to achieve the most effective operation. The core of “Six Sigma” represents to apply extensive statistic data in a specific project to control operation problems. To target the statistic index as well as discard waste procedure are center motives of introducing Six Sigma concept into Lean production.
Superior quality and price competitiveness can be accomplished only if every production process can be connected smoothly. As PCB production process is complicate and time consuming, how to reduce the waste and decrease variability effect company competitiveness forthrightly. The refinement of LSS (Lean Six Sigma) is to eliminate every waste in proceeding, apply statistic scheme, reduce variability of process, and then unify size and standard in order to procure development.
I hereby apply above theory in a Printed Circuit Board production project, under the restriction of limited business resource, to work out critical issues of improvement and build up a sustained effective procedure.

關鍵字(中)

★ 精實六標準差
★ 精實生產
★ 六標準差
★ 印刷電路板
★ 價值流分析

關鍵字(英)

★ Lean Six Sigma
★ Lean Production
★ Six Sigma
★ Printed Circuit Board

論文目次

第一章緒論 1
1.1研究背景 1
1.2研究動機 2
1.3研究目的 3
1.4研究範圍與限制 4
1.5論文架構 4
第二章文獻探討 7
2.1六標準差 7
2.1.1六標準差的演進 7
2.1.2實施六標準差的著名個案 8
2.1.3六標準差的意義 9
2.1.4六標準差的管理特色 11
2.2精實生產（LEAN PRODUCTION）的演進 13
2.2.1精實生產的源起 13
2.2.2精實生產的意義 13
2.2.3精實生產的管理特色 15
2.3精實六標準差（LEAN SIX SIGMA，LSS）的演進 16
2.3.1精實六標準差(LSS)之緣起 16
2.3.2精實生產與六標準差之比較 17
2.3.3精實六標準差(LSS)之管理特色 19
2.4精實六標準差(LSS)的改善流程 21
2.4.1精實六標準差(LSS)改善流程說明 22
2.4.2 輔助工具 23
第三章個案公司與問題介紹 25
3.1個案公司簡介: 25
3.1.1 公司簡介 25
3.1.2公司沿革 25
3.2 個案公司作業流程簡介 26
3.2.1 個案公司接單作業流程簡介 26
3.2.2個案公司PCB製程流程介紹 28
3.3個案公司導入改善前之概況 32
3.4個案公司所處之產業環境 33
第四章個案公司問題分析與探討 35
4.1個案公司精實六標準差（LSS）實施管理辦法 35
4.1.1 權責 35
4.1.2 作業流程 36
4.2精實六標準差（LSS）之導入 38
4.2.1精實六標準差（LSS）專案計畫時程進度表 39
4.2.2精實六標準差(LSS)專案實施過程 40
4.2.3推行5S活動 40
4.2.4精實六標準差（LSS）之界定【Define】程序 43
4.2.5精實六標準差(LSS)之衡量【Measure】程序 47
4.2.6 精實六標準差（LSS）之分析【Analyze】程序 57
4.2.7 精實六標準差（LSS）之改善【Improve】程序 58
4.2.8 精實六標準差（LSS）之控制【Control】程序 59
4.2.9生產現場全面導入TPM活動: 60
4.3精實六標準差(LSS)專案改善績效之驗證 63
4.3.1專案管制計畫操作的驗證 63
4.3.2改善結果的財務績效 63
4.4導入精實六標準差(LSS)專案對企業文化之影響 64
4.4.1 組織的適應調整 64
4.4.2 企業文化的改造 65
第五章結論與建議 66
5.1結論 66
5.2後續研究建議 71
參考文獻 72

參考文獻

中文部份：
1. 張清波，2008 ，TPS、精實生產、精實六標準差，品質月刊
2. 李旭華、杜振輝、李國樑，2003，Six Sigma管理連結精實製造之效益與績效提昇，第二屆21世紀產業經營管理國際學術研討會
3. 林松茂，2008 ，以6 Sigma手法達到良率提升並且消除浪費與提升顧客滿意度，品質月刊
4. 王志方，2006 ，PCB產業概況，台灣工業銀行
5. Jeffrey K.Liker and David Meier，李芳齡譯2006， The Toyota Way Fieldbook：A Practical Guide for Implementing Toyota’s 4Ps，實踐豐田模式
6. 晁岳坤，2004，降低中小企業品質成本及其實施六標準差效益之研究，國立台北大學企業管理學系碩士論文
7. George Eckes（2002），陳麗妃譯，實現六標準差的第一本書，台北：商周
8. J.P. Womack，D.T. Jones & D. Roos（1990），Lean Product，李裕昆譯，中華企業管理發展中心
9. 顏貽楨（2003），Lean 6 Sigma之問題解決思考模式，中華民國品質管制學會
10. 潘浙楠（2003），六倍標準（Six Sigma）的策略架構與實施模式，中華民國品質管制學會
11. 江明燦、張又心（2003），企業如何運用6提升競爭力之研究，中華民國品質管制學會
12. Peter S. Pande，Robert P. Neuman & Roland R. Cavanagh（2002），六標準差團隊實戰指南，樂為良譯，台北：麥格羅.希爾
13. Michael L. George（2002），精實六標準差，樂為良譯，台北：麥格羅.希爾
14. 中衛發展中心，TPM全面生產保養推進實務，中衛發展中心，民國80年
15. 日本設備維護協會，新TPM加工組立篇，中衛發展中心，民國85年
英文部分：
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2. Pande, P. P., Neuman, R.P. and Cavanagh, R.R.,（2000）. The Six Sigma way: how GE, Motorola, and other top companies are honing their performance. New York: McGraw Hill,pp96.
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6. Oliver, N. and R. Delbridge, D, Jones, and J. Lowe, “World class manufacturing: future evidence of the Lean Production Debate”, Proceedings of the British Academy of Management Conference, 1993, pp. 155-69
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8. Ahlstrom, Par and Christer Karlsson, “Change processes towards lean production – the role of the management accounting system”, International Journal of Operations & Production Management, Vol.16, No. 11, 1996, pp. 42-56
9. Hancock, Walton M., “Lean Production implications”, IIE Solutions, June 1998, pp. 38-42
10. Michael L. George 2002 Lean Six Sigma Mc Graw Hill
11. Dankbaar, Ben, “Lean Production: Denial, Confirmation or Extension of Sociotechnical Systems Design?” Human Relations, Vol. 50, Issue: 5, May 01, 1997, pp. 567-584
12. Drickhamer, David, “Where Lean Meets Six Sigma” Best Practices, WWW.INDUSTRYWEEK.COM, May, 2002

指導教授

何應欽(Ying-Chin Ho)

審核日期

2008-6-18

推文