| 姓名 |
黃文龍(Wen-Lung Huang)
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高階主管企管碩士班 |
| 論文名稱 |
豐田生產之標準作業的執行與推動--以K汽車公司為研究對象
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| 摘要(中) |
豐田汽車的生產方法(簡稱是TPS)是豐田公司內部的前輩所創立，是一種獨創性的生產模式，經過多年來在現場生產進行中，一面生產一面改善，可說是根據徹底排除浪費的思想及追求製造方法的合理性的思想模式，完全貫徹於整個生產過程，使其系統化的一種生產方法，特別是在品質製造上生產出消費者所能接受的優質產品。
標準作業是汽車製造時的準繩，是指以人的動作為中心來集中工作，並配合機械的工作、配合Layout的設置，以沒浪費的、有效率的、且有秩序的方式生產，達到高品質性與低成本的汽車製造中心；標準作業在目前的生產作業條件下，對人、事、物做最有效的組合與分配，基本上能夠對於品質、成本、安全、作業性等項目做整體的提升，而且也可說是抑制製造過剩，做Just In Time生產的一個工具，此外標準作業也是生產製造工程上一個非常有用的改善手法。
本研究以個案研究的研究方法，通過對個案汽車公司多年來在內部的生產上與外部宏觀環境的汽車産業的整體環境、在公司內部推動情況與所採取的競爭策略，以及公司未來發展方向，籍此研究汽車製造廠在國內汽車産業之發展現況及競爭策略作爲自身企業在製造方向之參考。因此，本研究的目的如下：
1、分析國內汽車產業環境的變化，對整體汽車産業的影響。
2、對於汽車製造産業的引進建教生、契約工等對生產品質的影響。
3、探討個案公司在國內汽車市場的競爭策略、闡述如何使用標準作業的改善來提昇製造品質與降低成本，增加公司的競爭力。 |
| 摘要(英) |
The Toyota Production System (TPS) was build from of Toyota organization and it is a unique production model. This production combines management philosophy and practices in order to achieve highest production efficiency and cost reduction, including providing the best quality and satisfactions to their customers.
Standard operating procedure (SOP) is the yardstick of automobile manufacture; it is based on mechanic and machinery operation set up to create no wasting, efficiency to achieve highest product quality and low cost reduction automobile manufacture. Currently SOP provides a best combination of management and practices basically enhance the quality, price, safety and operation of automobile manufacture, also avoid production excess, based on “Just In Time” (JIT) production, in addition SOP is a very useful amendment for automobile production.
This report based on the case study of the automobile company and look into their production systems and macro environments and current situations of organization, sales strategies and finally their future plans and development goals. In order to investigate the environment and develop competitive strategies of automobile manufacture industry in Taiwan to provide a direction and strategies to own enterprise. The purpose of this report below:
1. The report analyses the Industry Task Environment change.
2. Analyze the comparison of Automobile Industry.
3. Investigate the case study of Taiwan Automobile market about their sales strategies and describe how TPS improve the production quality and cost reduction and improve the advantages of company. |
| 關鍵字(中) |
★ 標準作業(SOP)
★ 即時化(Just In Time)
★ 豐田生產方式(TPS) |
關鍵字(英) |
★ Toyota Production System (TPS)
★ Just In Time
★ Standard Operation procedure (SOP) |
| 論文目次 |
第一章 緒論----------------------------------------------------------------------------------- 1
1-1 研究的背景與動機-------------------------------------------------------------- 1
1-2 研究目的-------------------------------------------------------------------------- 3
1-3 研究對象-------------------------------------------------------------------------- 4
1-4 研究架構與方法----------------------------------------------------------------- 4
第二章 文獻探討------------------------------------------------------------------------------- 7
2-1 豐田生產方式的背景與演進-------------------------------------------------- 7
2-2 豐田生產方式的基本想法----------------------------------------------------- 9
2-3 豐田生產方式-------------------------------------------------------------------- 13
2-3-1 豐田生產方式的目的與體系--------------------------------------- 13
2-3-2 豐田生產方式的兩大支柱說明------------------------------------ 15
2-3-3 及時化(Just in time)說明---------------------------------------- 15
2-3-4 自働化(Jidoka)說明------------------------------------------------ 17
2-3-5 看板(Kanban)制度的管理方式------------------------------------ 20
2-3-6 改善(Kaizen)的定義------------------------------------------------ 21
2-4 標準作業(Standard Operation)-------------------------------------------- 22
2-4-1 何謂標準作業--------------------------------------------------------- 23
2-4-2 標準作業與改善手法之關係基礎架構--------------------------- 24
2-4-3 標準作業的三個基本要素------------------------------------------ 25
2-4-4 標準作業的推進的基本認知--------------------------------------- 26
2-5 標準作業執行條件與架構----------------------------------------------------- 27
2-6 標準作業執行下的現場監督者的職責-------------------------------------- 28
第三章 個案K汽車公司介紹---------------------------------------------------------------- 30
3-1 個案K汽車公司成立背景----------------------------------------------------- 30
3-2 汽車生產的製程簡介----------------------------------------------------------- 31
3-2-1 汽車生產各階段重要工程說明------------------------------------ 32
3-3 個案公司品質保證體系-------------------------------------------------------- 33
3-3-1 品質保證理念--------------------------------------------------------- 34
3-3-2 關係企業與品質保證體系------------------------------------------ 34
3-4 標準作業執行前的品質保證作法-------------------------------------------- 35
3-5 個案公司教育體系推動架構-------------------------------------------------- 37
3-6 個案公司在TPS架構下推動標準作業-------------------------------------- 39
3-7 個案公司推動標準作業的經緯與架構-------------------------------------- 41
3-8 個案公司推動標準作業的問題點研究探討-------------------------------- 42
第四章 標準作業導入執行與推動探討---------------------------------------------------- 44
4-1 標準作業導入的基礎→改善從5S活動基本出發----------------------- 44
4-2 標準作業的執行：節省成本的手法→消除浪費(Muda)---------------- 46
4-3 標準作業的探討：JIT的實踐→平準化生產---------------------------- 48
4-4 標準作業導入的背景--------------------------------------------------------- 49
4-4-1 標準作業內涵的說明----------------------------------------------- 50
4-4-2 標準作業導入的特徵與三個要素-------------------------------- 52
4-4-3 計算週程時間(T/T)的方法--------------------------------------- 53
4-4-4 作業手順(生產順序)----------------------------------------------- 54
4-4-5 標準工程內庫存(適當庫存)--------------------------------------- 55
4-5 標準作業3票的製作方法--------------------------------------------------- 56
4-5-1 工程能力表----------------------------------------------------------- 57
4-5-2 標準作業組合票----------------------------------------------------- 58
4-5-3 標準作業票(要領書)----------------------------------------------- 59
4-5-4 作業時間表(山積表)----------------------------------------------- 60
4-6 K汽車公司標準作業展開的架構------------------------------------------- 61
4-6-1 展開的第一步--從教育著手-------------------------------------- 62
4-6-2 基礎教育→基本技能訓練----------------------------------------- 64
4-7 在標準作業之下經營管理者的意識變革--------------------------------- 65
4-8 從標準作業活動導入後績效說明------------------------------------------ 66
4-9 標準作業導入後實際的生產成效------------------------------------------ 67
4-10 永無止境的改善—標準作業------------------------------------------------ 69
第五章 結論與建議----------------------------------------------------------------------------- 71
5-1 結論------------------------------------------------------------------------------ 71
5-2 對個案公司的建議------------------------------------------------------------ 73
5-3 研究限制------------------------------------------------------------------------ 74
5-4 未來研究建議------------------------------------------------------------------ 74 |
| 參考文獻 |
1. 大野耐一，國瑞汽車協力會譯，2001，豐田生產方式，台北：中衛發展中心。
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24. Zipkin, P.H., January-February 1991,Dose Manufacturing Needs a JIT Revolution? Harvard Business Review. |
| 指導教授 |
何應欽(Ying-Chin Ho)
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審核日期 |
2008-6-8 |
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