應用FMEA與整數規劃於預防式維修-以機動車產業為例

以作者查詢圖書館館藏

、以作者查詢臺灣博碩士

、以作者查詢全國書目

、勘誤回報

、線上人數：39

、訪客IP：3.131.110.169

姓名

黃政睿(Jeng-Ruei Huang) 查詢紙本館藏

畢業系所

工業管理研究所

論文名稱

應用FMEA與整數規劃於預防式維修-以機動車產業為例

相關論文

★ 應用MFM 與PPM 監控協同設計之執行流程	★ 應用DSM與DRFT於汽車電子之協同開發流程
★ 一協同設計專案團隊組成方法- 以安全監視器產品為例	★ 應用認知工程開發全球化光纖通訊系統
★ 羽絨產業策略規劃-應用品質機能展開分析法	★ 重電業協同專案管理績效之研究-以變電所統包工程為例
★ 以屬性導向新產品開發之流程塑模與分析– 以醫療器材產業為案例	★ 以品質機能展開法應用於主管管理職能之建構
★ 應用參考模型以及流程建模改善供應鏈績效-以投影機產業為例	★ 協同產品開發之流程管理 - 以汽車零件為例
★ 配電系統之高壓電纜接頭供應商評選	★ 應用品質機能展開於產品開發之流程分析-以刀鋒式伺服器為例
★ 實施精實六標準差改進製程良率－以機頂盒表面黏著技術為例	★ 太陽能模組產業之決策營運研究
★ 新產品開發階段導入替代料之流程建模及潛在風險分析	★ 應用實驗設計研發PET複合膜及改善厚膜翹曲問題

檔案

[Endnote RIS 格式]

[Bibtex 格式]

[相關文章]

[文章引用]

[完整記錄]

[館藏目錄]

[檢視]

[下載]

本電子論文使用權限為同意立即開放。
已達開放權限電子全文僅授權使用者為學術研究之目的，進行個人非營利性質之檢索、閱讀、列印。
請遵守中華民國著作權法之相關規定，切勿任意重製、散佈、改作、轉貼、播送，以免觸法。

摘要(中)

2016年11月在台北市發生了一起死亡車禍，起因是由於前方機車機械故障，突然於路中熄火導致後方兩輛機車閃避不及所致。在該場車禍中後方的兩位機車騎士皆負傷，其中一名傷勢過重在不久後死亡。該事件並非第一起由於車輛機械故障引起的車禍，每年都有數百起的死亡車禍得歸咎於機械故障。
上述的事件能讓我們了解到從每次失效中學習經驗和教訓，所付出的成本遠遠勝過於事先預防失效的發生。而失效模式與影響分析(Failure mode and effects analysis, FMEA)便是運用預先防範失效發生並改善不良的概念提高產品可靠度。
失效的發生原因往往錯綜複雜且難以發現，故本研究將以機動車之失效為例，以特性要因圖系統性的發掘並分類不良產生原因。並利用FMEA之手法針對不良產生的原因進行分析及改善，最後以整數規劃(Integer Programming)配合風險優先值(Risk Priority Number)、維護策略及維護成本之狀況下找出良好的預防式維護策略及維護成本。目的在於最大化設備可靠度及最小化週期維護成本。

摘要(英)

A car accident occurred in Taipei City in November 2016. It was caused by a mechanical failure of the front scooter, which flameout suddenly in road and and two rear scooter rider failed to dodge. Both riders were injured badly in the accident, and one of them died shortly after.It was not the first accident to result from mechanical failure, which is blamed for hundreds of deaths every year.
The above events allow us to understand that learning from each failure has been costed far more than preventing failures in advance. The Failure mode and effects analysis improve the reliability of the product by using the concept of precautionary failure and improving defects.
The reasons for failure are often complex and difficult to find. Therefore, this study will take scooter vehicle failure as an example, and use the cause-effect diagram to systematically explore and classify the causes of the failure. And use the FMEA method to analyze and improve the causes of the bad, and finally find the best maintenance strategy and maintenance cost by using Integer Programming with Risk Priority Number, maintenance strategy and maintenance cost. The goal is to maximize equipment reliability and minimize cycle maintenance costs.

關鍵字(中)

★ 機動車
★ 維護
★ 特性要因圖
★ 失效模式與效應分析
★ 整數規劃

關鍵字(英)

★ Maintenance
★ Cause-Effect Diagram
★ FMEA
★ Integer programming

論文目次

中文摘要 i
Abstract ii
目錄 iii
圖目錄 v
表目錄 vi
一、緒論 1
1-1 研究背景與動機 1
1-2 研究目的與方法 1
1-3 研究架構 2
二、文獻探討 3
2-1 機動車介紹 3
2-1-1 機動車發展與我國機動車產業歷程 4
2-1-2 現今國內機動車產業發展概況 6
2-1-3 機動車結構 7
2-2 設備維護之歷程 14
2-3 Java和Gurobi介紹 16
三、研究方法 18
3-1 特性要因圖之應用 18
3-2 失效模式與效應分析(FMEA) 19
3-2-1 FMEA介紹與歷史 19
3-2-2 FMEA之應用 20
3-2-3 FMEA風險優先指數(RPN)之評估 22
3-3 線性規劃之介紹 24
四、案例分析與研究結果 26
4-1 研究對象 26
4-2 應用特性要因圖分析案例之失效原因 27
4-3 應用FMEA失效模式與效應分析於個案分析 30
4-4 應用整數規劃於分析最佳維護組合 37
4-5 案例分析結論 45
五、結論與未來展望 47
5-1 結論 47
5-2 未來研究方向與建議 48
參考文獻 49

參考文獻

英文文獻：
1. Braglia, M., Castellano, D., & Frosolini, M. (2013). An integer linear programming approach to maintenance strategies selection. International Journal of Quality & Reliability Management, 30(9), 991-1016.
2. Zhang, Z., & Chu, X. (2011). Risk prioritization in failure mode and effects analysis under uncertainty. Expert Systems with Applications, 38(1), 206-214.
3. Rhee, S. J., & Ishii, K. (2003). Using cost based FMEA to enhance reliability and serviceability. Advanced Engineering Informatics, 17(3-4), 179-188.
4. Menon, S., Stecki, C., Song, J., & Pecht, M. (2011). Optimization of PHM system for electronic assemblies using maintenance aware design environment software. In Australian International Aerospace Congress.
5. Mandal, S., & Maiti, J. (2014). Risk analysis using FMEA: Fuzzy similarity value and possibility theory based approach. Expert Systems with Applications, 41(7), 3527-3537.
6. Kwon, D., Hodkiewicz, M. R., Fan, J., Shibutani, T., & Pecht, M. G. (2016). IoT-based prognostics and systems health management for industrial applications. IEEE Access, 4, 3659-3670.
7. Rodrigues, L. R., Yoneyama, T., & Nascimento, C. L. (2012, March). How aircraft operators can benefit from PHM techniques. In 2012 IEEE Aerospace Conference (pp. 1-8). IEEE.
8. Down, M. H. (2011). DFMEA and FTA Applied to Complex Hybrid and Fuel Cell Systems (No. 2011-01-0512). SAE Technical Paper.
9. Guillén, A. J., Gómez, J. F., Crespo, A., Guerrerro, A., Sola, A., & Barbera, L. (2013). Advances in PHM application frameworks: Processing methods, prognosis models, decision making. CHEMICAL ENGINEERING, 33.
10. Vogl, G. W., Weiss, B. A., & Helu, M. (2019). A review of diagnostic and prognostic capabilities and best practices for manufacturing. Journal of Intelligent Manufacturing, 30(1), 79-95.
11. Cheng, S., & Pecht, M. (2009, August). A fusion prognostics method for remaining useful life prediction of electronic products. In 2009 IEEE International Conference on Automation Science and Engineering (pp. 102-107). IEEE.
12. Yan, J., Meng, Y., Lu, L., & Li, L. (2017). Industrial big data in an industry 4.0 environment: Challenges, schemes, and applications for predictive maintenance. IEEE Access, 5, 23484-23491.

中文文獻：
1. 許玉芬，(2015)，品質失效分析與客訴流程管理-以太陽能電池為例.. PhD Thesis. National Central University.
2. 沈世傑，(2010)，結合FTA與FMEA以改善產品的MTBF之個案研究..逢甲大學，碩士論文
3. 邱創鈞, 方勇盛, & 蔡禎騰. (2009). 以失效模式與效應分析為基的製程問題分析模式-以奈米碳管背光模組為例. Journal of Science and Engineering Technology, 5(4), 1-19.

指導教授

高信培(Hsing-Pei Kao)

審核日期

2019-7-26

推文