| 姓名 |
許瑜庭(Yu-Ting Hsu)
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畢業系所 |
工業管理研究所 |
| 論文名稱 |
應用價值流圖與Flexsim模擬軟體於 製程管理之改善—以U公司為例
(Applying Value Stream Mapping and Flexsim Simulation for Process Improvement— A Case Study of Company U)
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| 相關論文 | |
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| 摘要(中) |
在本研究中的個案公司為食品加工廠且產品種類多樣，多達95種，而需求高的同時，在管理方面更是顯得重要，必須考量到每項產品的品質穩定度、成本、交貨前置時間、庫存數等等多項因素，同時達到客戶對於產品信任滿足客戶的需求，因此想藉由價值流圖(Value Stream Mapping, VSM )分析整個製程，從供應商端開始、生產製程到客戶，以全面性的角度進行改善、尋找其中的問題點，以及減少過程中的浪費，將產線製程進行優化、提升生產的效率以及縮短交貨的前置時間等等，同時利用模擬軟體Flexsim建立目前產線的模型，並利用分析後所輸出的圖表與數據，作為分析產線現況的參考依據之一，並針對問題提出改善的對策，同時以個案公司其中兩個月份的OEE(Overall Equipment Effectiveness，為設備總體效能)做為改善的衡量，來制定改善的目標，透過未來理想狀態價值流圖初步檢視改善的效益，並建立未來改善模擬的模型，檢視改善後的效益是否有達成預期改善的成果，以及改善前後的比較，同時將所有改善進行三個項目的權重評比，分別是OEE的損失項目、OEE改善幅度以及成本，給予改善項目綜合性的評比分數，選出前三項改善成本較低且帶來效益較大的改善，最後將整個流程與改善的方案提供給U公司參考，協助個案公司在進行製程上的改善與精進的方向。 |
| 摘要(英) |
The case company in this study is a food processing factory with a variety of products, as many as 95 types. While the demand is high,the management will become more important ,and the product quality, cost,and and delivery time of each product must be consider more seriously, even in achieving customer trust and meet the customer needs, Therefore I expect to use value stream mapping (value stream mapping, VSM) to analyze the entire process, starting from the supplier, the production process to the customer, improve from a comprehensive perspective, to find out the problem points, and reduce waste in the process, optimize the production lprocess, promote production efficiency, and reduce the lead time of delivery, etc.,then use the simulation software Flexsim to establish the model of the current production line,use the charts and data output from the Flexsim as one of the references for analyzing the current situation of the production line,and use the company current OEE two as an value refer to set improvement goals, the benefits of improvement are initially checked through from the future value stream mapping,then establish 7future improvement simulation model, checks whether the improved benefits have achieved the expected improvement or not, and also compares the improvement of before and after, At the same time, all improvements are evaluated in three items, which are OEE (Overall Equipment Effectiveness, which is the overall equipment effectiveness) loss items, improvement range and cost, and the improvement items will be given a comprehensive evaluation score, The first three improvements are selected with lower cost and bring greater benefits,then finally provides the entire process and improvement plan to U company for reference, assisting the company in process improvement and refinement direction. |
| 關鍵字(中) |
★ 價值流圖
★ 系統模擬
★ 精實生產
★ 製程優化 |
關鍵字(英) |
★ Value stream mapping
★ System Simulation
★ Lean Production
★ Flexsim |
| 論文目次 |
中文摘要 III
Abstract IV
目錄 V
圖目錄 VII
表目錄 X
第一章 緒論 1
1.1 研究背景: 1
1.2 研究動機: 2
1.3 研究目的: 6
1.4 研究架構 6
1.5 研究範圍與限制 8
第二章 文獻探討 9
2.1 精實生產 9
2.1.1 精實生產起源: 9
2.1.2 精實生產的核心: 11
2.1.3 精實生產的五項原理: 13
2.2 價值流圖: 15
2.2.1 價值流圖相關文獻回顧: 16
2.3 系統模擬 18
2.3.1 模擬軟體比較 21
2.3.2 精實生產結合系統模擬之相關文獻探討: 24
3.1 價值流圖: 30
3.1.1 繪製價值流圖所需蒐集資訊: 30
3.1.2 價值流圖符號說明: 31
3.1.3 繪製價值流圖步驟: 35
第四章 個案探討 48
4.1 個案公司簡介： 48
4.2 生產製造流程介紹: 49
4.2.1 前處理製程: 49
4.2.2 包裝製程: 53
4.2.3 改善對象選定: 57
4.3 現況價值流圖繪製: 58
4.3.1 繪製價值流圖-第一步顧客需求 58
4.3.2 繪製價值流圖-第二步生產活動 60
4.3.3 繪製價值流圖-第三步物流 62
4.3.4 繪製價值流圖-第四步資訊流情報 64
4.3.5 繪製價值流圖-第五步時間線 67
4.4 流程分析: 69
4.5 問題描述與改善對策擬定: 73
4.6 未來理想狀態價值流圖 91
第五章 系統模擬建構 94
5.1 現況產線模擬 95
5.2 預期改善效益 103
5.3 未來狀態產線模擬 105
5.4 改善效益評估 108
第六章 結論與未來建議 114
6.1 結論 114
6.2 未來研究方向與建議 115
參考文獻 117
圖目錄
圖 1近十年食品相關產業工廠營運數量 1
圖 2論文架構 8
圖 3八大浪費類型 13
圖 4模擬的理論基礎 19
圖 5模擬軟體導入步驟 24
圖 6價值流圖與系統模擬應用 29
圖 7價值流圖架構 36
圖 8 操作介面 39
圖 9 Flexsim模型示意圖 40
圖 10 物件參數設定 40
圖 11 Flexsim模型輸出圖表示意 41
圖 12 第四章流程架構 48
圖 13 前處理流程示意圖 50
圖 18包裝作業流程 54
圖 24 2021包裝線需求量統計圖 58
圖 25 價值流圖-顧客需求 59
圖 26 現況價值流圖-生產活動 62
圖 27 現況價值流圖-情報流(供應商到工廠) 64
圖 28 現況價值流圖-情報流(出貨到客戶) 64
圖 29 資訊流-各部門間資訊傳遞 65
圖 30 現況價值流圖-第四步 67
圖 31 現況價值流圖-時間軸 67
圖 32 現況價值流圖 68
圖 33 前處理製程時間 71
圖 34 現況價值流圖爆破點 72
圖 35 生產前準備多動作程序圖 73
圖 36 生產前準備作業時間(改善前) 74
圖 37 生產前準備多動作程序圖(改善後) 74
圖 38 生產前準備作業時間(改善後) 75
圖 39 生產後整理多動作程序圖(改善前) 75
圖 40 生產後整理作業時間(改善前) 76
圖 41 生產後整理多動作程序圖(改善後) 77
圖 42 生產後整理作業時間(改善後) 77
圖 43 包裝人員多動作作業圖(改善前) 78
圖 44 包裝人員多動作作業圖(改善後) 79
圖 45 前處理機台作業示意圖 80
圖 46 工作分析說明 81
圖 47 程序分析符號解釋 81
圖 48 人員拿取原料示意圖 81
圖 49 AGV 示意圖 84
圖 50 非過敏源原料區 84
圖 51 過敏源料 85
圖 52 5S代表意義說明 85
圖 53 備料改善實施步驟 87
圖 54 水洗人員多動作程序圖 89
圖 55 未來價值流圖 90
圖 56 包裝製程佈置圖 95
圖 57 包裝流程模型 96
圖 58 Flexsim 機台設定 96
圖 59 Flexsim組合機設定 97
圖 60 模型生產前的準備數據 98
圖 61 生產後整理模型數據 98
圖 62 生產時模型數據 99
圖 63前處理製程模型 101
圖 64 備料流程模型數據圖 102
圖 65 投料流程數據輸出圖 102
圖 66 包裝製程9、10月OEE 104
圖 67前處理製程9、10月OEE 105
圖 68 包裝製程模型 105
圖 69生產時包裝人員作業狀態圖 106
圖 70生產前準備人員作業狀態圖 106
圖 71 生產後整理人員作業狀態圖 106
圖 72 前處理未來狀態模型 107
圖 73 人員投料未來狀態圖數據 107
圖 74 人員備料未來狀態數據圖 108
圖 75 2022 OEE 損失統計 111
表目錄
表 1豐田生產14項原則 4
表 2生產方式比較 10
表 3模擬的歷史發展 19
表 4模擬種類 20
表 5系統模擬優點 20
表 6模擬軟體比較 21
表 7價值流圖常見時間指標 28
表 8繪製價值流圖注意事項 30
表 9生產活動所需資訊 31
表 10生產相關符號 32
表 11物料相關符號 32
表 12資訊相關符號 33
表 13一般相關符號 35
表 14 固定資源物件說明 43
表 15 任務執行者物件說明 45
表 16 各物件之間連接方式 47
表 17前處處理製程設備說明 51
表 18 機台的示意圖與說明 55
表 19 價值流圖時間 67
表 20 前處理作業說明 79
表 21 投料流程程序圖 82
表 22 5S 詳細說明 85
表 23 三定原則說明 87
表 24 水洗作業工作說明 88
表 25模型備料與投料流程數據 101
表 26 OEE說明 103
表 27 人員作業分配不平準模擬比較 108
表 28 生產後整理:人員閒置模擬前後比較表 109
表 29生產時人員等待浪費模擬前後比較表 109
表 30 備料人員找料模擬前後比較表 109
表 31 投料人員移動換料模擬前後比較表 110
表 32模型數據整體改善比較表 110
表 33 成本類別說明 112
表 34 改善項目評比說明 113
表 35 OEE改善前後比較 113
表 36 改善問題點與對策彙整 114 |
| 參考文獻 |
中文文獻
〔1〕 李曉徑:〈孔子論飲食之道，大紀元文化資訊網〉，2017年，取自https://www.epochtimes.com/b5/17/1/25/n8742835.htm 。
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〔12〕 王敬智:〈應用價值流圖建構連續流生產系統-以汽車布簾生產為例〉。碩士論文，國立成功大學，民國111年5月。
〔13〕 李沛瑩:〈系統模擬與價值溪流圖於製程改善之應用〉。碩士論文，國立虎尾科技大學，112年1月。
〔14〕 林則孟:《系統模擬》，滄海，民國90年。
〔15〕 簡國凱:〈限制理論排程之流程指標模擬研究〉。碩士論文，朝陽科技大學，民國105年，7月。
〔16〕 曾維祥:〈應用Flexsim模擬倉儲系統以改善揀貨作業效率-以C公司(第三方物流)為例〉。碩士論文，國立臺中科技大學，民國111年6月。
〔17〕 黃柔鈞:〈應用FlexSim模擬軟體提升生產效率-以高雄某鈑金工廠為例〉。碩士論文，正修科技大學，民國109年7月。
〔18〕 Flexsim Problem Solved:〈Task Executer Concepts〉，取自
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〔19〕 巫木誠:《flexsim系統模擬技巧入門》，國立交通大學，2019年。
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〔21〕 睿智科技股份有限公司:〈Plant Simulation 數位工廠模擬〉，取自
https://www.wisdom.com.tw/plant-simulation.htm 。
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https://ppfocus.com/0/fi8ee20a2.html 。
英文文獻:
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https://theleanway.net/muda-mura-muri .
〔25〕 Deshkar & Kamle & Giri& Korde:〈Design and Evaluation of A Lean Manufacturing Framework Using Value Stream Mapping (VSM) for A Plastic Bag Manufacturing Unit〉, 2018.
〔26〕 Rahani AR*, Muhammad al-Ashraf:〈Production Flow Analysis Through Value Stream Mapping, Lean Manufacturing Process Case Study〉, 2012.
〔27〕 Ulf K. Teichgräber ∗, Maximilian de Bucourt:〈Applying Value Stream Mapping
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〔28〕 Aulia Ishak1& Ahmad Faiz Zubair2 & Assilla Sekar Cendani3:〈 Production Line Simulation In Vise Using The Flexsim Application〉, 2020.
〔29〕 Wang, Y. R. & Chen, A. N.*:〈 Production Logistics Simulation and Optimization of Industrial Enterprise Based on Flexsim〉, 2016.
〔30〕 U. Sravan Kumar1&Y. Shivraj Narayan2:〈Productivity Improvement in a Windows Manufacturing Layout Using Flexsim Simulation Software〉, 2015.
〔31〕 William B. Nordgren:〈Flexsim Simulation Environment〉, 2003.
〔32〕 Cegłowski C,Business:〈 Process Modeling Using Simulation Software. Bydgoszcz: Polish Association for Knowledge Management〉, 2006. |
| 指導教授 |
陳振明(Jen-Ming Chen)
|
審核日期 |
2023-6-28 |
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