應用精實生產與限制理論於生產效率改善 －以S公司之變壓器製造為研究對象

以作者查詢圖書館館藏

、以作者查詢臺灣博碩士

、以作者查詢全國書目

、勘誤回報

、線上人數：59

、訪客IP：3.145.62.26

姓名

卓潤德(Jun-Te Cho) 查詢紙本館藏

畢業系所

工業管理研究所在職專班

論文名稱

應用精實生產與限制理論於生產效率改善－以S公司之變壓器製造為研究對象
(Application of Lean Production and Theory of Constraints in Improving Production Efficiency - A Case Study of Transformer Manufacturing at Company S)

相關論文

★ 佈置變更專案工程的執行研究－以H公司研發單位為例	★ MIL-STD-1916、MIL-STD-105E與結合製程能力指標之抽樣檢驗計畫
★ 建構客戶導向的製造品質資訊系統--以某筆記型電腦專業代工廠商為例	★ GMP藥廠設施佈置規劃的探討--以E公司為研究對象
★ 應用Fuzzy c-Means演算法之物流中心位址決策模式研究	★ 品質資訊系統之規劃與建構 -- 以某光碟製造公司為研究對象
★ 從製程特性的觀點探討生產過程中SPC管制圖監控運用的適切性 -- 以Wafer Level 封裝公司為例	★ 六標準差之應用個案研究-以光學薄膜包裝流程改善為例
★ 利用六標準差管理提昇中小企業之製程品質-以錦絲線添加防銹蠟改善為例	★ 專業半導體測試廠MES 系統導入狀況、成果及問題之探討-以A 公司為例
★ 以RFID技術為基礎進行安全管理導入－以A公司為例	★ 如何提昇產品品質及降低成本—以光碟壓片廠A公司為例
★ ERP導入專案個案分析—以半導體封裝廠A公司為例	★ 石英元件製造業之延遲策略應用— 以T公司為研究對象
★ 十二吋晶圓廠自動化搬運系統規劃與導入—以A公司為例	★ 半導體封裝產業之生產革新改善活動-A半導體股份有限公司導入經驗探討-

檔案

[Endnote RIS 格式]

[Bibtex 格式]

[相關文章]

[文章引用]

[完整記錄]

[館藏目錄]

至系統瀏覽論文 ( 永不開放)

摘要(中)

這份研究旨在提升企業生產績效，結合了精實管理和限制理論的概念，雖然精實管理在企業中廣泛應用，但本研究主張透過限制理論的方法增進其效益，限制理論聚焦於確認並消除影響有效產出的限制，成功應用將顯著增加產能，與此相對，精實管理注重製造過程中的浪費消除，成功應用則將降低製造成本。
深入研究個案公司的生產流程，發現改善的機會，在不斷改善的過程中，研究整合限制理論的方法和精實理論的概念，形成一個改善循環，以消除生產過程中的浪費，確保生產順暢流動，這種方法的目標是提高生產效率、縮短交期，同時提升有效產量的綜合效果，在改善的過程中，研究的個案公司充分運用精實管理與限制理論的互補優勢，顯著提升了有效產出、應對生產變異，並實現人力精簡，總體而言，個案研究證實限制理論與精實管理的互補運用可以獲得綜效，本研究提出一個整合模式，「LEAN_TOC 改善架構」，特別適用於製造業，該模式巧妙地結合限制理論的改善思維與精實生產方式的核心原則，迅速找出流程中的潛在問題，使組織運作更為高效。透過這種整合改善架構，不僅提升了產品品質和交貨速度，也增進了顧客滿意度，同時協助企業最大程度地實現利潤，這一模式的引入為製造業提供了一種全新而有效的方法，能夠全面優化業務流程，提高競爭力。

摘要(英)

This research aims to enhance enterprise production efficiency by integrating the concepts of lean management and the theory of constraints. While lean management is widely applied in businesses, this study advocates for enhancing its effectiveness through the application of the theory of constraints. The theory of constraints focuses on identifying and eliminating constraints that impact effective output, and its successful application significantly increases production capacity. Conversely, successful implementation of lean management reduces manufacturing costs by eliminating waste in the production process.
Through in-depth analysis of the production processes at the case company, opportunities for improvement were identified. In the continuous improvement process, the study integrated methods from the theory of constraints and concepts from lean theory to form an improvement cycle. This cycle aims to eliminate waste in the production process, ensuring smooth flow and increased production efficiency. The goal of this approach is to enhance production efficiency, reduce lead times, and simultaneously improve the overall effective output. In the improvement process, the case company effectively leveraged the complementary advantages of lean management and the theory of constraints, resulting in significant improvements in effective output, adaptation to production variations, and workforce optimization.
In conclusion, the case study confirmed that the complementary application of the theory of constraints and lean management can achieve synergistic effects. The study proposes an integrated model, the "LEAN_TOC Improvement Framework," particularly suitable for the manufacturing industry. This model cleverly combines the improvement thinking of the theory of constraints with the core principles of lean production, quickly identifying potential problems in the process and making organizational operations more efficient. Through this integrated improvement framework, not only product quality and delivery speed were enhanced, but customer satisfaction was also improved, ultimately assisting businesses in maximizing profits. The introduction of this model provides a new and effective method for the manufacturing industry to comprehensively optimize business processes and enhance competitiveness.

關鍵字(中)

★ 精實生產
★ 限制理論
★ 生產效率

關鍵字(英)

★ Lean Production
★ Theory of Constraints
★ Production Efficiency

論文目次

摘要 i
Abstract ii
誌謝 iv
目錄 v
圖目錄 vii
表目錄 ix
第一章緒論 1
1.1 研究背景 1
1.2 研究動機 3
1.3 研究目的 4
1.4 研究範圍 5
1.5 論文架構 6
第二章文獻探討 8
2.1 配電變壓器簡介 8
2.2 配電變壓器產業沿革與展望 10
2.3 配電變壓器產業分析 12
2.4 配電變壓器生產流程介紹 13
2.5 精實生產 16
2.5.1 精實生產的五大原則 17
2.5.2 精實生產兩個重要概念 18
2.5.3 八大浪費 20
2.6 限制理論 22
2.6.1 限制理論三個核心問題 23
2.6.2 限制理論問題解決五步驟 23
2.7 精實生產與限制理論的差異 24
2.7.1 精實生產與限制理論的結合 27
第三章個案公司介紹 30
3.1 個案公司簡介 30
3.2 成長歷程 33
3.3 重電產品介紹 34
3.4 經營環境分析 35
3.5 生產物料供應 41
3.6 未來發展藍圖 42
第四章個案分析與探討 45
4.1 個案公司背景 45
4.2 變壓器製造流程與生產能力 46
4.3 生產工站瓶頸識別 48
4.3.1 確認主要瓶頸工站 48
4.3.2 線圈班生產流程瓶頸識別 49
4.3.3 外組班生產流程瓶頸識別 52
4.4 現況真因分析 56
4.5 對策擬定 57
4.6 對策方案實施 57
4.6.1 人員 58
4.6.2 機器設備 60
4.6.3 原材料 62
4.6.4 方法 64
4.7 成果效益確認 66
4.7.1 每日展能展現 69
第五章結論與建議 74
5.1 研究結論 74
5.2 管理意涵 74
5.3 對個案公司的建議 74
5.4 後續研究建議 76
參考文獻 77
圖目錄
圖1-1：臺灣能源政策目標 1
圖1-2：臺灣能源政策目標（光電/風電） 2
圖1-3：論文架構 7
圖2-1：配電變壓器主要結構 9
圖2-2：台電供電系統簡介 9
圖2-3：台灣電力系統流程圖 10
圖2-4：配電變壓器產業五力分析 13
圖2-5：配電變壓器生產流程 14
圖2-6：配電變壓器製造品管流程圖 15
圖2-7：精實生產的五大原則 17
圖2-8：精實生產的八大浪費 21
圖2-9：LEAN與TOC整合改善循環 28
圖2-10：LEAN與TOC改善架構 29
圖3-1：個案公司營收及每股淨值 30
圖3-2：個案公司全球據點分佈圖 30
圖3-3：個案公司及工廠位置圖 31
圖3-4：個案公司及工廠位置圖 33
圖3-5：個案公司重電廠主要產品 35
圖3-6：個案公司重電廠主要產品 36
圖3-7：SWOT經營環境分析 38
圖3-8：個案公司供應鏈 42
圖3-9：個案公司發展藍圖 42
圖3-10：產品廣度及深度 43
圖3-11：目標市場區隔與選擇 44
圖3-12：品質計畫 44
圖4-1：2021~2025配電變壓器營收推移 45
圖4-2：變壓器主要製程 46
圖4-3：各工站生產資訊統計圖 48
圖4-4：線圈班製造流程瓶頸圖 50
圖4-5：外組班製造流程圖 53
圖4-6：瓶頸工序要因分析圖 56
圖4-7：直接員工術科考試 59
圖4-8：繞線機自動化改造 60
圖4-9：繞線機整平、偵測改造 60
圖4-10：台電生產線注油機改造 61
圖4-11：市面生產線注油機改造 61
圖4-12：自動焊接機 62
圖4-13：材料倉改善 63
圖4-14：成品及半成品運輸動線 64
圖4-15：油罐車卸油專區 65
圖4-16：雙循環分流生產 65
圖4-17：AGV無人搬運車 66
圖4-18：改善項目總結 67

表目錄
表2-1：限制理論與精實生產差異比較表 25
表2-1：限制理論與精實生產差異比較表（續-1） 26
表3-1：個案公司概況 31
表3-2：個案公司重要記事一覽表 33
表3-2：個案公司重要記事一覽表（續-1） 34
表4-1：2021~2025配電變壓器生產台數推移 46
表4-2：變壓器各工站人員、設備統計 47
表4-3：變壓器各工站統計表 48
表4-4：線圈班市面產能分析表 50
表4-5：線圈班台電產能分析表 50
表4-6：線圈班市面每日小時產能 51
表4-7：線圈班台電每日小時產能 51
表4-8：外組班市面產能分析表 52
表4-9：外組班台電產能分析表 52
表4-10：外組班市面每日小時產能 54
表4-11：外組班台電每日小時產能 55
表4-12：瓶頸對策擬定 57
表4-13：直接員工技能認證 58
表4-14：生產排程問題及對策 62
表4-15：常用材料規格一覽表 63
表4-16：改善後效益 68
表4-17：線圈班市面改善後產能分析表 69
表4-18：線圈班台電改善後產能分析表 69
表4-19：外組班市面改善後產能分析表 69
表4-20：外組班台電改善後產能分析表 70
表4-21：線圈班市面改善後每日小時產能 71
表4-22：線圈班台電改善後每日小時產能 71
表4-23：外組班市面改善後每日小時產能 72
表4-24：外組班台電改善後每日小時產能 73

參考文獻

ㄧ、中文文獻
1. Goinfo！台灣股市資訊網（2023），股票代號/名稱查詢，股豐資訊有限公司，Retrieved August 29,2023，取自: https://goodinfo.tw/tw/StockBzPerformance.asp? STOCK_ID=1503&RPT_CAT=M%5FYEAR。
2. 大野義男、江瑞坤（2014），精實現場管理，台北市：中衛發展中心。
3. 大野耐一（2011），豐田生產方式，台北：中衛發展中心。
4. 台灣電力公司（2022），強化電網韌性建設計畫，台灣電力公司，Retrieved July 03 ,2023，取自：https://www.taipower.com.tw/upload/325/202210041822021270 8.pdf。
5. 工業技術研究院（2019），電力調度走向廠網分工，工業技術研究院，Retrieved August 07,2023，取自:https://www.itri.org.tw/ListStyle.aspx?DisplayStyle= 18_content&SiteID=1&MmmID=1036452026061075714&MGID=1034721005103464177。
6. 台灣電力公司（2019），台電供電系統簡介，台灣電力公司，Retrieved August 07 ,2023，取自: https://www.taipower.com.tw/tc/page.aspx?mid=211
7. 白滌清（譯）（2013），生產與作業管理，台北：台灣培生教育出版股份有限公司。（Lee J. Krajewski、Larry P. Ritzman、Manoj K. Malhotra, 2012）
8. 朱慧萍（2005），精實生產方式與限制理論整合模式之應用，中原大學工業工程學系碩士論文。
9. 李榮貴、張盛鴻（2005），TOC限制理論，台北：中國生產力中心。
10. 吳鴻輝、李榮貴（2007），限制趨導式現場排程與管理技術，台北：全華圖書。
11. 林中彪（2013)，少量多樣的生產管理與營運策略－以工業電腦專業設計製造商為例，國立政治大學商學院經營管理碩士學程全球企業家組碩士論文。
12. 周姚君（譯）（2007），圖解豐田生產方式，台北：經濟新潮社。（豐田生產方式研究會，2012）
13. 許文治、曹嬿恆（譯）（2013），現場改善(第二版)，台北：美商麥格羅希爾國際股份有限公司台灣分公司。（今井正名，2012）
14. 國家發展委員會（2022），臺灣2050淨零排放路徑及策略總說明，中華民國國家發展委員會，Retrieved July 03,2023 取自：https://www.ndc.gov.tw/Content_ List.aspx?n=DEE68AAD8B38BD76。
15. 黃木水（2006），整合衡量概念之 TOC 問題解決模式研究，中原大學工業工程學系碩士論文。
16. 彭偉傑（2020），應用TOC五聚焦步驟改善模座製造廠之準交率，國立交通大學管理學院工業工程與管理學程碩士論文。
17. 陳億璋（2022），運用精實管理於生產作業流程改善‐以 C 公司為例，國立高雄科技大學企業管理系碩士論文。
18. 齊若蘭（譯）（2006），目標，台北：天下文化出版社。(Eliyahu M. Goldratt & Jeff Cox ,1984)
19. 鍾漢清（譯）（2015），精實革命:消除浪費、創造獲利的有效方法(十周年紀念版)，台北：經濟新潮社。(James P.Womark & Daniel T. Jones, 1997)
二、英文文獻
20. Brown, A. (2019). The Application of PEST Analysis in the Hospitality Industry. Journal of Hospitality and Tourism Management, 36(4), 245-261.
21. Bostan Rebeca Ioana (2018).TOC, Lean, Six Sigma Are Complementary?.The Open University，Retrieved September 09 2023, from https://core.ac.uk/display/201287535?utm_source=pdf&utm_medium=banner&utm_campaign=pdf-decoration-v1.
22. de Jesus Pacheco, D. A. (2015). TOC, lean and six sigma: The missing link to increase productivity?. African Journal of Business Management, 9(12), 513-520.
23. Dettmer, H. W. (1997). Goldratt’s theory of constraints. Milwaukee：ASQ Quality Press.
24. Fullerton, R. R., & McWatters, C. S. (2001). The production performance benefits from JIT implementation. Journal of operations management, 19(1), 81-96.
25. Kilpatrick, J. (2003). Lean principles. Utah Manufacturing Extension Partnership, 68(1), 1-5.
26. Khaparde, S. A. (2017). Transformer engineering: design, technology, and diagnostics. Boca Raton：CRC Press.
27. Liker, J. (2004). The Toyota Way: 14 management principles from the world’s greatest manufacture. New York: McGraw-Hill.
28. McMullen Jr, T. B. (1998). Introduction to the theory of constraints (TOC) management system. Boca Raton: CRC Press.
29. Nave, D. (2002). How to compare six sigma, lean and the theory of constraints. Quality progress, 35(3), 73-80.
30. Nelson, B., & Sproull, B. (2017). Focus and Leverage: The Critical Methodology for Theory of Constraints, Lean, and Six Sigma (TLS). Boca Raton：CRC Press.
31. Ohno, T. (2019). Toyota production system: beyond large-scale production. Productivity press.
32. Porter, M.E. (2008). The five competitive forces that shape strategy. Harvard Business Review, 86(1), 78-93.
33. The White House. (2022). BY THE NUMBERS: The Inflation Reduction Act.The White House，Retrieved July 03 2023, from https://www.whitehouse.gov/briefing-room/statements-releases/2022/08/15/by-the-numbers-the-inflation-reduction-act/.
34. Weihrich, H. (1982). The TOWS Matrix-A Tool for Situational Analysis. Long
Range planning, 15(2), 54-66.
35. Yang, T., & Kuo, Y., & Su, C. T., & Hou, C. L.（2015). Lean production system design for fishing net manufacturing using lean principles and simulation optimization. Journal of Manufacturing Systems, 34, 66-73.

指導教授

何應欽(Ying-Chin Ho)

審核日期

2024-6-4

推文